ZAMAC
Y OTRAS
ALEACIONES

Productos

Zamac y otras  Aleaciones

Contamos con diferentes tipos de aleaciones, resaltando principalmente el ZAMAC en nuestra cartera de productos.

Ofrecemos diferentes tipos, como el ZAMAC 2, 3, 5, 7 y Tónsul, principalmente.

Cada una de estas variaciones cuenta con propiedades que se pueden utilizar en diferentes industrias, por lo que sugeriríamos que consulte con uno de nuestros asesores para poder determinar exactamente cuál es el que mejor se adapta a sus necesidades.

Si no está buscando las aleaciones de ZAMAC, contamos con otras aleaciones a base de zinc que puede interesarle.

ZAMAC

ZINSA

Zamac

Descripción

Es una aleación de zinc, aluminio, magnesio y cobre. Esta aleación, dependiendo de los porcentajes y de los usos finales que se le den, puede ser ZAMAC 2, 3, 5, 7, Tonsul y otras formulaciones de acuerdo a tus requerimientos.

Las aleaciones de zinc se usan para el moldeo por inyección y en coquilla, dependiendo de la cantidad de elementos aleantes que posea, puede contar con diversas propiedades para un uso determinado.

Las aleaciones más comunes son las siguientes

Zamac 2: Es una aleación para inyección que ofrece la mayor resistencia y dureza, sin embargo, su alto contenido de cobre (3%) genera cambios en sus propiedades durante el uso prolongado: crecimiento dimensional 0.0014 mm/mm en 20 años, menor elongación y disminución de la resistencia. Posee excelente colabilidad y es usada en inyección y colada por gravedad, mantiene la resistencia y la dureza en el envejecimiento, puede ser usado para piezas de rozamiento evitando el uso de insertos o bujes en los diseños.
Zamac 3: Se recomienda para moldear con inyección a presión, posee buena colabilidad y gran estabilidad dimensional, excelente balance entre propiedades físicas y mecánicas. El acabado superficial es idóneo para los recubrimientos finales de electrodeposición, pintado y otros tratamientos superficiales. Es la aleación de zinc más recomendada para la inyección a presión.
Zamac 5: Posee mayor dureza y resistencia que la zamac 3, esto se debe al mayor contenido de Cu (1%), presenta un mejor comportamiento que el Zamac 3 frente a las deformaciones en el tiempo (creep). Es comúnmente usada para inyección, con excelentes características de colabilidad, Debido a que posee mayor dureza y resistencia mecánica, permite ser aplicado en menor espesor, consiguiendo así las mismas mecánicas que el zamac 3 y con buen acabado superficial.
Zamac 7: Presenta mejor fluidez debido al menor contenido de magnesio y la adición de níquel. Por esta razón se utiliza para diseños de paredes más delgadas. Posee mayor ductilidad que el Zamac 3 lo cual es idóneo para los casos que requieren una deformación plástica para el ensamble posterior de las piezas.

Aplicaciones

A continuación, algunas de las industrias donde el ZAMAC, en todas sus presentaciones, puede ser utilizado:

Industria Automotriz: Las aleaciones de ZAMAC se utilizan en la fabricación de piezas automotrices, como carcasas de motores, cajas de cambios, piezas de transmisión y componentes de sistemas de frenos.

Industria de la Construcción: Se emplean en la fabricación de herrajes, cerraduras, accesorios para puertas y ventanas, y componentes de sistemas de tuberías.

Industria Electrónica y de Electrónica de Consumo: Las aleaciones de ZAMAC se utilizan para la fabricación de carcasas de dispositivos electrónicos, componentes de conectores y partes de equipos de audio y video.

Industria de Ferretería y Herramientas: Se utilizan en la fabricación de herramientas manuales, cerraduras, bisagras y otros productos de ferretería.

Industria de Joyería: En la joyería, se utilizan para la fabricación de piezas de moda y bisutería debido a su facilidad de moldeo y acabados decorativos.

Industria de Juguetes y Modelismo: Las aleaciones de ZAMAC se emplean en la fabricación de componentes de juguetes, modelos a escala y figuras coleccionables.

Industria de la Fundición: También se utilizan en la fundición de otras piezas metálicas debido a su capacidad de flujo y fundición precisa.

Es importante destacar que las diferentes aleaciones de ZAMAC (como ZAMAC 2, 3, 5 y 7) pueden tener propiedades ligeramente diferentes, lo que puede influir en su idoneidad para aplicaciones específicas en estas industrias. Por lo tanto, es fundamental seleccionar la aleación de ZAMAC adecuada según las necesidades particulares de cada aplicación.

ALMACENAJE

Mantener en un lugar seco y cálido bajo techo.
Cualquier lingote que se encuentre mojado, deberá ponerse a secar antes de meterlo a la fundición.

Especificaciones técnicas

Facilítanos tu correo y te enviaremos las especificaciones técnicas de nuestro producto.

Zamac

Descripción

Es una aleación de zinc, aluminio, magnesio y cobre. Esta aleación, dependiendo de los porcentajes y de los usos finales que se le den, puede ser ZAMAC 2, 3, 5, 7, Tonsul y otras formulaciones de acuerdo a tus requerimientos.

Las aleaciones de zinc se usan para el moldeo por inyección y en coquilla, dependiendo de la cantidad de elementos aleantes que posea, puede contar con diversas propiedades para un uso determinado.

Las aleaciones más comunes son las siguientes

Zamac 2: Es una aleación para inyección que ofrece la mayor resistencia y dureza, sin embargo, su alto contenido de cobre (3%) genera cambios en sus propiedades durante el uso prolongado: crecimiento dimensional 0.0014 mm/mm en 20 años, menor elongación y disminución de la resistencia. Posee excelente colabilidad y es usada en inyección y colada por gravedad, mantiene la resistencia y la dureza en el envejecimiento, puede ser usado para piezas de rozamiento evitando el uso de insertos o bujes en los diseños.
Zamac 3: Se recomienda para moldear con inyección a presión, posee buena colabilidad y gran estabilidad dimensional, excelente balance entre propiedades físicas y mecánicas. El acabado superficial es idóneo para los recubrimientos finales de electrodeposición, pintado y otros tratamientos superficiales. Es la aleación de zinc más recomendada para la inyección a presión.
Zamac 5: Posee mayor dureza y resistencia que la zamac 3, esto se debe al mayor contenido de Cu (1%), presenta un mejor comportamiento que el Zamac 3 frente a las deformaciones en el tiempo (creep). Es comúnmente usada para inyección, con excelentes características de colabilidad, Debido a que posee mayor dureza y resistencia mecánica, permite ser aplicado en menor espesor, consiguiendo así las mismas mecánicas que el zamac 3 y con buen acabado superficial.
Zamac 7: Presenta mejor fluidez debido al menor contenido de magnesio y la adición de níquel. Por esta razón se utiliza para diseños de paredes más delgadas. Posee mayor ductilidad que el Zamac 3 lo cual es idóneo para los casos que requieren una deformación plástica para el ensamble posterior de las piezas.

Aplicaciones

A continuación, algunas de las industrias donde el ZAMAC, en todas sus presentaciones, puede ser utilizado:

Industria Automotriz: Las aleaciones de ZAMAC se utilizan en la fabricación de piezas automotrices, como carcasas de motores, cajas de cambios, piezas de transmisión y componentes de sistemas de frenos.

Industria de la Construcción: Se emplean en la fabricación de herrajes, cerraduras, accesorios para puertas y ventanas, y componentes de sistemas de tuberías.

Industria Electrónica y de Electrónica de Consumo: Las aleaciones de ZAMAC se utilizan para la fabricación de carcasas de dispositivos electrónicos, componentes de conectores y partes de equipos de audio y video.

Industria de Ferretería y Herramientas: Se utilizan en la fabricación de herramientas manuales, cerraduras, bisagras y otros productos de ferretería.

Industria de Joyería: En la joyería, se utilizan para la fabricación de piezas de moda y bisutería debido a su facilidad de moldeo y acabados decorativos.

Industria de Juguetes y Modelismo: Las aleaciones de ZAMAC se emplean en la fabricación de componentes de juguetes, modelos a escala y figuras coleccionables.

Industria de la Fundición: También se utilizan en la fundición de otras piezas metálicas debido a su capacidad de flujo y fundición precisa.

Es importante destacar que las diferentes aleaciones de ZAMAC (como ZAMAC 2, 3, 5 y 7) pueden tener propiedades ligeramente diferentes, lo que puede influir en su idoneidad para aplicaciones específicas en estas industrias. Por lo tanto, es fundamental seleccionar la aleación de ZAMAC adecuada según las necesidades particulares de cada aplicación.

ALMACENAJE

Mantener en un lugar seco y cálido bajo techo.
Cualquier lingote que se encuentre mojado, deberá ponerse a secar antes de meterlo a la fundición.

Especificaciones técnicas

Facilítanos tu correo y te enviaremos las especificaciones técnicas de nuestro producto.

ZAMAC

ZINSA